一、產(chǎn)品概述
煙氣連續(xù)在線監(jiān)測系統(tǒng)運用抽取冷凝采樣、后散射煙塵濃度測量、皮托管煙氣流速測量及計算機網(wǎng)絡(luò)通訊技術(shù)，實現(xiàn)了固定污染源污染物排放濃度和排放總量的在線連續(xù)監(jiān)測。同時又針對國內(nèi)煤種較雜、煤質(zhì)變化大、污染物排放濃度高、煙氣濕度大的狀況從技術(shù)上進行了改進。并
供熱站SCR煙塵在線監(jiān)控分析儀
2.1氨氣供應(yīng)不足
氨氣供應(yīng)不足主要體現(xiàn)在SCR反應(yīng)區(qū)需要的氨氣量得不到足夠的供應(yīng)，在供氨系統(tǒng)無外漏的情況下，造成該故障的主要原因為供氨系統(tǒng)壓力低及供氨管路系統(tǒng)不暢通，因此應(yīng)從氨站內(nèi)氨氣制備系統(tǒng)和供氨管路系統(tǒng)進行故障分析。
2.1.1液氨蒸發(fā)器出力不足
由圖1可知，該脫硝氨氣制備系統(tǒng)簡單，在液氨儲罐液位正常情況下，供氨壓力與液氨蒸發(fā)器出力相關(guān)。當鍋爐噴氨量增大或液氨蒸發(fā)器加熱蒸汽參數(shù)(設(shè)計加熱蒸汽壓力為0.15MPa，溫度為170℃)下降時，液氨蒸發(fā)出的氨氣降低，造成供氨壓力下降。該公司SCR反應(yīng)器設(shè)計有供氨壓力低自動退出的保護。當氣溫低于-7℃時，蒸發(fā)器入口蒸汽壓力不足0.1MPa，溫度僅110℃左右，已接近飽和蒸汽參數(shù)，無法滿足蒸發(fā)器需求，導(dǎo)致供氨壓力低，脫硝退出。
經(jīng)檢查有以下問題：
(1)鍋爐輔汽到氨站加熱管道過長，管道壓損大，約為0.5MPa;
(2)沿程管路保溫效果不好，溫降大，約為180K;
(3)沿程疏水閥開度過小，不能將管路的新生凝結(jié)水疏盡;
(4)氨站蒸發(fā)器間歇性用汽;
(5)氨站用汽為該路汽源的末端用戶;
(6)輔汽聯(lián)箱汽源為四抽供汽，滑壓運行，機組負荷低時輔汽聯(lián)箱壓力低。
蒸發(fā)器加熱蒸汽設(shè)計為鍋爐輔助蒸汽，且溫度不低于200℃，而實際僅為110℃左右，無法滿足蒸發(fā)器對蒸汽的設(shè)計參數(shù)要求。經(jīng)綜合分析得出加熱蒸汽品質(zhì)低是導(dǎo)致蒸發(fā)器出力不足的主要原因。
為防止反應(yīng)區(qū)供氨不足，主要采取了以下措施：
(1)將冷再至輔汽聯(lián)箱壓力投自動，防止機組負荷低造成氨站加熱蒸汽壓力過低;
(2)將沿程管路疏水微開，確保管道無積水;
(3)在分布式控制系統(tǒng)(DCS)中增加氨站加熱蒸汽溫度和壓力低報警。現(xiàn)即使大氣溫度低于-10℃，且機組負荷低于500MW時，蒸發(fā)器入口蒸汽溫度基本在220℃以上，壓力均在0.3MPa以上，蒸發(fā)器熱媒溫度能穩(wěn)定在70～80℃，達到運行要求。
2.1.2氨氣管道堵塞
機組在緩沖罐出口氨氣壓力和溫度均正常的情況下，SCR反應(yīng)區(qū)氨氣流量在供氨調(diào)節(jié)閥全開后仍然偏低。為防止脫硝超標，采用提高供氨壓力、改善入爐煤煤質(zhì)、改變磨煤機組組合、運行調(diào)整等輔助手段降低SCR反應(yīng)器入口NOx質(zhì)量濃度以減少噴氨量。為排查原因，利用氨氣檢漏儀對供氨管路系統(tǒng)進行檢測排查，均未發(fā)現(xiàn)氨氣外漏現(xiàn)象。經(jīng)熱控及機務(wù)現(xiàn)場試驗，判斷供氨管路系統(tǒng)各閥門閥芯無脫落。在脫硝系統(tǒng)停運隔離且已被氮氣置換后，對阻火器進行解體檢查，發(fā)現(xiàn)阻火器堵塞嚴重，對阻火器中結(jié)垢物質(zhì)進行化驗，其主要成分為Fe2O3及SiO2。為防止阻火器再次堵塞，在阻火器安裝前，對供氨管路系統(tǒng)進行吹掃。濾網(wǎng)及阻火器清堵完成、管道吹掃完畢后(清堵后的阻火器見圖4)，恢復(fù)系統(tǒng)，氨氣流量明顯增大。現(xiàn)將阻火器、供氨管道積灰檢查納入機組檢修時必檢項目。采取上述整改措施后，脫硝系統(tǒng)運行了約一年半時間，氨氣供應(yīng)穩(wěn)定，滿足全負荷下脫硝系統(tǒng)運行要求。
供熱站SCR煙塵在線監(jiān)控分析儀
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