在化工行業(yè)，高溫高壓的生產(chǎn)環(huán)境、復雜多變的工藝流程與易燃易爆的危險化學品交織成高風險的作業(yè)場景，而安全生產(chǎn)是永恒的主題。

傳統(tǒng)安全管理模式長期面臨三大瓶頸:數(shù)據(jù)孤島導致信息割裂，人工巡檢效率低下，風險預判滯后導致被動響應(yīng)。據(jù)行業(yè)調(diào)查，80%的企業(yè)因分散的DCS、PLC系統(tǒng)形成信息壁壘，超60%的事故源于預警延遲與應(yīng)急滯后18。當"人防+物防"的舊模式難以應(yīng)對現(xiàn)代化工安全挑戰(zhàn)。

作為深耕工業(yè)智能化領(lǐng)域 30 余年的電能管理及能源管理專家，針對化工行業(yè)層出不窮的安全事故，深圳市中電電力技術(shù)股份有限公司(以下簡稱“CET”)推出化學工業(yè)智慧安全生產(chǎn)管理系統(tǒng)以“云-管-邊-端”層級架構(gòu)為底座，通過三大技術(shù)突破重構(gòu)安全防線:

技術(shù)痛點:通過“云-管-邊-端” 架構(gòu)，統(tǒng)一數(shù)據(jù)格式和接口標準，打破 DCS、GDS、消防系統(tǒng)等子系統(tǒng)壁壘，實現(xiàn)全廠區(qū)設(shè)備、環(huán)境、工藝數(shù)據(jù)的實時互通。

管理挑戰(zhàn):AI算法實時分析千、萬級監(jiān)測數(shù)據(jù)，動態(tài)生成風險四色圖，替代傳統(tǒng)人工經(jīng)驗判斷，讓隱患排查效率提升 70%。

作業(yè)風險:5G+北斗定位實現(xiàn)人員定位精度達亞米級，結(jié)合 UWB 電子圍欄，實時預警誤入高危區(qū)域等行為，高危作業(yè)安全管控能力提升 90%。

CET的系統(tǒng)絕非單一設(shè)備的展示，而是涵蓋“綜合監(jiān)控、安全生產(chǎn)、智能運維、跨系統(tǒng)融合”的立體化解決方案:構(gòu)建矩陣式防護體系:

1、綜合監(jiān)控平臺

打破DCS、SCADA、視頻監(jiān)控等系統(tǒng)壁壘，構(gòu)建“安全生產(chǎn)一張圖"。通過數(shù)字孿生技術(shù)復刻廠區(qū)三維模型，集成溫度、壓力、液位等10萬+工藝點秒級數(shù)據(jù)3。參照智慧化工園區(qū)標準，融合安全監(jiān)管、封閉管理、應(yīng)急指揮三體系，實現(xiàn)重大危險源監(jiān)控覆蓋率100%2。

2、主動防控機制

風險四色圖動態(tài)生成:基于AI學習歷史事故路徑，如DRM模型智能推薦事故因果鏈路圖，超前預警裝置風險;

設(shè)備健康預測:通過振動分析、紅外測溫、漏電流監(jiān)測實現(xiàn)中低壓配電設(shè)備壽命預測，故障預警準確率達92%;

行為智能管控:UWB定位與AI視頻聯(lián)動，自動識別未佩戴安全帽、闖入禁行區(qū)等行為，處置效率提升40%;

3、智能運維體系

部署巡檢機器人+無人機集群，替代人工進入高危區(qū)域。通過高清攝像頭與紅外熱像儀采集電機電流、溫度、絕緣參數(shù)，建立預測性維護模型。某案例顯示，該模塊降低非計劃停機35%，維護成本下降28%。

4、敏捷應(yīng)急響應(yīng)

整合QRA定量分析模型，事故發(fā)生時基于物料儲量、氣象數(shù)據(jù)模擬影響范圍。結(jié)合新智認知聚安網(wǎng)的7x24小時AI值守機制，自動生成人員疏散路線與救援方案，應(yīng)急效率提高30%。

在“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+危化安全生產(chǎn)”政策驅(qū)動下，化工安全生產(chǎn)不斷智慧化。預防能力升級:從中控技術(shù)TPT模型提前72小時預測設(shè)備故障;管理范式重構(gòu)::能碳管理模塊助企業(yè)降低單位產(chǎn)品能耗。由“人盯人”經(jīng)驗判斷轉(zhuǎn)向“數(shù)據(jù)驅(qū)動決策”。正如某化工集團安全總監(jiān)所言:“以前靠"人盯人“憑經(jīng)驗，現(xiàn)在靠"數(shù)據(jù)說話“智能決策"。CET的系統(tǒng)讓我們真正體會到，智慧化不是錦上添花，而是安全生產(chǎn)的剛需。