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喂線球化處理工藝主要包括高鎂球化劑的生產、卷線生產、喂線處理站的制作、鐵液熔制及球化孕育等工序。那喂線球化處理工藝的優勢有以下幾點：充分利用鎂元素的球化能力優勢，有利于獲得細小、圓整的球狀石墨。鎂是球化能力的元素，但鎂的沸點低于鐵液溫度，僅為1107℃，用沖入法很難提高球化劑中的鎂量，其值一般低于10%，而包芯線中芯料的鎂量一般都在25%~35%。球化劑加入量少，產生渣量少，鐵液純凈度高。采用傳統沖入法生產球墨鑄鐵，鐵液中的渣量多，尤其比重較大的稱土氧化物、硫化物，不易從鐵液中上浮，影響球鐵綜合
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一、鐵液滲漏及處理滲漏鐵液連電擊穿感應圈，爐襯燒損達到安全厚度，出現漏爐等情況，漏爐之后需要將爐體電源快速切斷，并且轉移爐內的鐵液，需要確保爐內鐵液的高度比漏點低，接著再進行相關的排險工作，如果鐵液和水進行接觸，可能會出現爆炸，首先需要逃生，接著斷水斷電，需要將附近的電源快速地切斷接著打開消防水帶，進行滅火和降溫的處理。二、逆變部分故障逆變部分故障主要是中頻電流大、無電壓，這種故障主要是逆變直通，需要先對逆變晶閘管進行檢查，判斷是否出現擊穿等情況，如果出現異常，還需要及時更換，逆變晶閘管在熔煉的
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目前，不銹鋼冶煉多采用電爐—AOD工藝進行冶煉，電爐的作用是為AOD工序提供初煉預溶液，即將含有Cr、Ni的廢鋼、生鐵或其他物料熔化后提供給AOD爐進一步脫C冶煉。作為熔化不銹鋼廢鋼的電爐工序，為了提高生產效率并節約電能，往往在電極熔化廢鋼的同時吹入氧氣，達到升溫助熔的目的。但是，吹氧過程不可避免地使得鋼中鉻元素嚴重氧化，使得電爐出鋼后鉻元素的收得率顯著降低，增加不銹鋼的生產成本。所以，提高電爐冶煉不銹鋼過程中鉻元素的收得率，是節約鉻資源的需要，也是鋼鐵企業降本增效的主要途徑，已成為冶金工作者在
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為了防止冷裂紋缺陷的產生，需要采取以下措施：預熱是防止冷裂紋的有效措施，預熱的主要目的是為了增大熱循環的低溫參數，使之有利于氫的充分擴散逸出。根據鑄件的碳當量合理選擇符合生產實際的預熱溫度，減緩焊后冷卻速度，保證擴散氫的及時逸出。對于大型鑄鋼件，一般焊接前采取整體預熱的方式，對于個別小缺陷可采取局部預熱的方法，預熱過程中保證鑄件緩慢升溫，避免急速升溫導致溫差過大。焊接完成后及時進行后熱處理，根據缺陷深度的不同選擇合適的后熱時間，一般按照缺陷深度每25mm/1h+1h進行后熱時間控制，以保證達到消
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消失模鑄造過程中，大量采用白模成型，外掛厚度1mm左右的涂料，在一定真空度的條件下澆注。白模材料、模樣內外表面使用的涂料、澆注時砂箱內真空度的大小都會對球墨鑄鐵件組織產生影響。因此消失模鑄造對球鐵組織的影響，遠遠大于潮模砂（粘土砂）鑄造，尤其是對球鐵石墨形態有明顯的不良影響。消失模白模一般采用聚苯乙稀和共聚料，在使用中澆注的鐵液與白模接觸，一般發生以下兩種反應。生產消失模球墨鑄鐵件中，共聚料多于聚苯乙稀的使用，這是由于共聚料與鐵液反應后釋放較少的碳渣。由于球墨鑄鐵件碳當量高，EPS裂解的碳量高（
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目前，鑄鐵件消失模鑄造出爐溫度大多集中在1550-1610℃，有的企業高達1650℃，鐵液處于過熱狀態，超出了鐵液過熱一般許可的溫度，鐵液的冶金質量變差，激冷能力增大，白口傾向也急劇增大。針對消失模球墨鑄鐵件出現的球化不良缺陷，有生產企業依靠增加球化劑的加入量保證消失模球墨鑄鐵件的球化率和力學性能，爐前球化劑加入量達到鐵液重量的2.0%、2.4%，是治標不治本的技術措施，其結果是出現夾渣、石墨漂浮、加工性差、滲漏等一系列質量問題，而且還會造成生產成本的增加。引起這些問題的原因是消失模鑄造過程中，
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一、化學成分的選擇*，球鐵的組織和性能與化學成分組成有著密切的關系。所謂球鐵的成分設計主要就是碳和硅，其他如錳、磷、硫是靠原材料加以控制。1、碳、硅：生產鑄態鐵素體球鐵是采用高碳、低硅，大孕育量的方法。碳、硅元素對球鐵性能有較大影響。通常是以碳當量來綜合考慮。碳當量的選擇主要著眼于改善鑄造性能、消除鑄造缺陷，獲得健全鑄件和高的機械性能。當鑄態鐵素體球鐵要求鐵素體基體組織含量大于80%，且不允許有滲碳體存在。因此在設計碳當量時應以鑄件不出現石墨飄浮，不出白口，保證球化為準則，碳當量控制在4.3-4
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蠕墨鑄鐵在歐洲的誕生和發展，他們是從生產球墨鑄鐵時發現的，蠕墨鑄鐵中的碳是介于灰鐵與球墨鑄鐵之間。碳當量，我國與歐洲發現是蠕墨鑄鐵的關鍵，我國當時是在廢鋼緊缺，熔煉靠沖天爐的條件下發現蠕墨鑄鐵的，歐洲人是在生產球墨鑄鐵的條件下發現蠕墨鑄鐵的，都是在高碳當量下發現蠕墨鑄鐵。同時還應考慮鑄造性能，不應產生不利鐵液收縮時的流動，初析相不應產生石墨，因此成分設計應控制在亞共晶，有利于石墨的析出應靠近共晶點。在生產過程中為了滿足鑄件的使用性能，對鑄件硬度有一些要求，因此生產時需加入合金元素，它們都會降低碳
